Proces produkcji szkła float krok po kroku

Szkło typu float to podstawowy element nowoczesnej architektury i przemysłu motoryzacyjnego, znane z jednolitej grubości i gładkich powierzchni. Podzieliliśmy sięczym jest szkło float w poprzedniej treści. Jeśli jesteś zainteresowany, możesz kliknąć, aby przeczytać.Co to jest szkło float? Proces produkcji szkła float obejmuje kilka krytycznych etapów, z których każdy przyczynia się do wytworzenia-wysokiej jakości arkuszy szkła. Ten przewodnik zawiera-dogłębne spojrzenie na każdą fazę procesu, podkreślając znaczenie materiałów takich jak grafit dla zapewnienia optymalnych wyników.

Przebieg procesu na linii do produkcji szkła float można z grubsza podzielić na pięć części: surowce, topienie, formowanie, wyżarzanie i cięcie (opakowanie). Zasadnicza różnica pomiędzy procesem float a innymi procesami polega na części formującej szkło.

Wydziały linii do produkcji szkła float można podzielić na dwie części: gorący koniec i zimny koniec. Gorący koniec obejmuje surowiec, piec do topienia, kąpiel cynową i odprężacz; zimny koniec obejmuje cięcie, pakowanie i inne ogniwa. Ponadto dział inżynieryjny wykonuje również codzienną obsługę, konserwację i naprawy mediów. Ustawienia działów i podział pracy mogą być różne w każdej fabryce.

Thepiec do topieniato miejsce topienia surowców. Topienie surowców szklanych wymaga „długiego” procesu. Po pierwsze, same surowce należy powoli stopić w warunkach wysokiej temperatury. Po drugie, roztopione szkło tworzy niewidoczną konwekcję na dnie pieca do topienia, co sprawia, że ​​przejście surowców do pieca do topienia i wejście do kąpieli cynowej w celu rozpoczęcia formowania zajmuje dużo czasu. W procesie tym, oprócz zapewnienia całkowitego stopienia różnych surowców, należy unikać wad, które mogą mieć wpływ na jakość produktu, takich jak pęcherze i kamienie.

Piec do topienia można podzielić na część do topienia i część do rafinacji. Obie części zbudowane są z materiałów ogniotrwałych. Część topiąca do ogrzewania surowców wykorzystuje głównie gaz ziemny lub ciężki olej. Podgrzane surowce tworzą stopioną ciecz szklaną, która wchodzi do części rafinacyjnej przez szyjkę. Stopioną ciecz szklaną na końcu topienia można w dalszym ciągu homogenizować i schładzać do temperatury i lepkości wymaganej do formowania na końcu rafinacji. Następnie płyn szklany wpływa do kąpieli cynowej za kanałem i dwoma tweelami, aby rozpocząć formowanie.

Thekąpiel cynowa to szkłopomieszczenie formujące w procesie float i jest najważniejszą częścią różniącą się od innych procesów produkcyjnych. Ciecz szklana wpływa do kąpieli cynowej z kanału. Ze względu na różnicę gęstości cieczy szklanej i cieczy cynowej, na samą ciecz szklaną oddziałuje napięcie powierzchniowe i rozprzestrzenia się ona na powierzchni cieczy cynowej, natomiast dolna powierzchnia jest naturalnie wypolerowana, dzięki czemu uzyskuje się grubość około 6,9 mm, co nazywa się grubością równowagową.

Zewnętrzną część wanny cynowej stanowi metalowa obudowa, spód stanowią cegły ogniotrwałe przymocowane do dolnej obudowy, góra to konstrukcja wisząca, cegły ogniotrwałe są instalowane na górnym haku, a elementy grzejne z węglika krzemu są instalowane w celu zapewnienia ciepła do formowania szkła. Elementy grzejne z węglika krzemu rozmieszczone są na wszystkich górnych obszarach kąpieli cynowej i mogą zapewnić ciepło na każdym etapie formowania.

Aby uzyskać produkty o różnej grubości, konieczne jest przyłożenie bocznego naprężenia lub docisku do roztopionego szkła, aby otrzymać produkty o grubości mniejszej lub większej niż grubość równowagowa. Jednocześnie roztopione szkło jest kierowane na rolkę przejściową (zwaną także rolką podnoszącą). Rolka przejściowa ciągnie stopione szkło do przodu (tj. tworzy naprężenie wzdłużne), tworząc wstęgę szkła. Roztopione szkło poddawane jest działaniu naprężeń poprzecznych (lub naporu) i naprężeń wzdłużnych, a także połączonemu wpływowi ciepła, chłodzenia oraz zastosowaniu urządzeń pomocniczych w celu uzyskania wyrobów o różnej grubości i szerokości.

W procesie produkcji szkła float kąpiel cynowa odgrywa kluczową rolę w kształtowaniu wstęgi szkła. Jednym z głównych problemów na tym etapie jest zapobieganie bezpośredniemu kontaktowi stopionego szkła z materiałami ogniotrwałymi. W przypadku kontaktu szkło może się sklejać i gromadzić, zakłócając produkcję i powodując poważne problemy operacyjne-szczególnie podczas formowania grubego szkła, gdzie często nie da się uniknąć kontaktu z podporą.

Aby rozwiązać ten problem, producenci polegają na graficie, który zapewnia-wytrzymałość w wysokich temperaturach, niską rozszerzalność cieplną,-samosmarowanie i odporność na korozję. Te właściwości sprawiają, że idealnie nadaje się do stosowania w wannach cynowych, gdzie niezbędne jest stabilne,-reaktywne wsparcie. Komponenty grafitowe są zazwyczaj podzielone na części-do codziennego użytku, przeznaczone do rutynowej obsługi i części do-napraw na zimno, używane podczas większych remontów. Wśród nich grafit izostatyczny jest szczególnie ceniony ze względu na swoją delikatną strukturę i łatwość obróbki w niestandardowe kształty.

W przypadku-wysoko wydajnych rozwiązań grafitowych do formowania szkła float,SHJ-WĘGELoferuje pełną gamę produktów dostosowanych do wymagań kąpieli cynowych,-zapewniających stabilność procesu i minimalizujących przestoje.

Formowanie wstęgi szkła wewnątrz kąpieli cynowej wymaga, aby sama kąpiel cynowa charakteryzowała się dobrą szczelnością i możliwością regulacji. Szczelność powietrzna wymaga użycia materiałów uszczelniających na wlocie, wylocie, urządzeniu ADS, chłodnicy wody, uszczelce bocznej i innych częściach wanny blaszanej, aby utrzymać dobre uszczelnienie. Możliwość regulacji kąpieli cynowej odnosi się do regulacji i kontroli temperatury, ilości wpływającej cieczy szklanej, szerokości i grubości wstęgi szklanej, konwekcji cieczy cynowej, natężenia przepływu gazu ochronnego itp.

Wewnątrz kąpieli cynowej różne przyczyny mogą w różnym stopniu wpływać na jakość szkła, powodując różnorodne wady jakościowe i utratę wydajności. Typowe wady obejmują nierówną grubość, kapanie, plamy od cyny, falowanie wody, otwarte bąbelki na dnie, górna puszka, kamienie z cyny, zarysowania krawędzi wylotowej, zarysowania kurtyny, otarcia, wyrywania, zgniecenia, nadruki, ubijanie materiałów wpływających na jakość powierzchni itp. Różne wady jakościowe należy najpierw wywnioskować na podstawie lokalizacji i przyczyny, a następnie należy podjąć skuteczne środki. Wymaga to od techników gromadzenia bogatego doświadczenia oraz podsumowań i analiz, aby móc skutecznie reagować.

Ostatecznym celem wyżarzania jest uwolnienie naprężeń wewnętrznych i zapewnienie wstęgi szkła łatwej do przecięcia na zimnym końcu. Wyżarzanie szkła to proces, w którym do osiągnięcia tego celu wykorzystuje się połączenie ogrzewania i chłodzenia.

Aby osiągnąć ostateczny cel, jakim jest uwolnienie naprężeń, stopień wyżarzania jest zwykle podzielony na kilka obszarów, obszar górny jest obszarem zamkniętym, a obszar dolny jest obszarem otwartym. Różne obszary są podzielone w zależności od kontroli temperatury. Taśma szklana jest transportowana z wyjścia kąpieli cynowej do zimnego końca za pomocą wielu rolek.

Strefa wyżarzania szkła float mieści się zwykle w zakresie od 566 do 496 stopni. Ten krytyczny zakres temperatur determinuje powstawanie naprężeń w szkle w temperaturze pokojowej.

Po przejściu wstęgi szklanej przez strefę wymuszonego chłodzenia zostaje ona przeniesiona do zimnego końca, gdzie wstęga szklana zostaje ostatecznie schłodzona do temperatury pokojowej, znikają wszelkie naprężenia przejściowe i pozostają jedynie naprężenia trwałe. W przypadku odpowiednio odprężonego szkła krawędzie są poddawane naprężeniom ściskającym, a środkowe naprężeniom rozciągającym.

Najczęstszym czynnikiem wpływającym na plastyczność szkła na etapie wyżarzania jest pękanie wstęgi, w tym pękanie wstęgi poziomej i pękanie wstęgi pionowej. Należy tego uniknąć, dostosowując parametry procesu wyżarzania. Typowe wady to zadrapania, wypaczenia itp.

Po opuszczeniu komory wyżarzania wstęga szkła trafia do zimnego końca i musi przejść kontrolę online, cięcie, łamanie, zabezpieczanie powierzchni, układanie w stosy i pakowanie.

Taśma szklana jest najpierw sprawdzana online na zimnym końcu, aby zaznaczyć wszelkie wady jakościowe. Na niektórych liniach produkcyjnych przeprowadzane są także ręczne inspekcje online, których wyniki bezpośrednio determinują dalsze procedury cięcia. Cięcie dzieli się na cięcie wzdłużne i cięcie poprzeczne w celu uzyskania produktów o różnych rozmiarach. Zwykle najpierw wykonuje się cięcie wzdłużne, następnie cięcie poprzeczne, a następnie łamanie, składanie, proszkowanie, krojenie, pobieranie, układanie w stosy lub pakowanie w pudełka. Następnie zostaje zakończona cała produkcja szkła płaskiego.

Ze względu na charakterystykę całego procesu produkcji szkła float linia produkcyjna musi pracować nieprzerwanie 365 dni w roku. Każde nieoczekiwane zatrzymanie linii produkcyjnej jest poważną awarią produkcyjną, która będzie powodować straty ekonomiczne o różnym stopniu. Wraz z rozwojem technologii automatycznego sterowania i unowocześnianiem inteligentnych urządzeń produkcyjnych, liczba wypadków przy produkcji szkła float została obecnie znacznie zmniejszona w porównaniu z sytuacją polegającą na obsłudze ręcznej. Jednak w sytuacjach awaryjnych nadal należy opanować tradycyjne zasady i metody działania. Wymaga to dobrego i systematycznego szkolenia operatorów linii produkcyjnej. Jednocześnie w procesie produkcyjnym szkła float powstaje wiele rodzajów defektów, zwłaszcza defektów jakości powierzchni powstających na etapie formowania w kąpieli cynowej. Ograniczanie i unikanie występowania wad jakościowych zawsze było częstym tematem badań techników i menedżerów zajmujących się procesami flotacyjnymi.

W tym artykule przedstawiono jedynie przegląd procesu produkcji szkła float. Przykłady podane w artykule nie odzwierciedlają rzeczywistej sytuacji żadnej linii produkcyjnej. Są one przeznaczone do celów referencyjnych i edukacyjnych dla znawców branży. Jednocześnie będziemy dalej zgłębiać odpowiednią wiedzę na temat procesu formowania szkła float. Wśród nich szczegółowo zostanie opisane zastosowanie materiałów grafitowych w procesie formowania. Mamy nadzieję, że nasze punkty wiedzy będą pomocne dla kadry zarządzającej i personelu technicznego zajmującego się szkłem float. Jeżeli w artykule znajdują się nieodpowiednie opisy, prosimy o zrozumienie! Będziemy nadal podsumowywać i udoskonalać nasze teorie i produkty. W tym celu stworzymy bazę danych produktów dla szkła float, która będzie stanowić mocne wsparcie i podstawę do optymalizacji produktu!

Wezwanie do działania

W produkcji szkła float grafit i produkty z nim związane wykorzystuje się głównie na etapie formowania szkła. Grafit szczególnie nadaje się do stosowania w kąpieli cynowej na linii produkcyjnej szkła float ze względu na jego wytrzymałość w wysokich temperaturach, mały współczynnik rozszerzalności cieplnej,-samosmarowanie, odporność na wysokie temperatury, odporność na korozję i łatwą obróbkę.

SHJ zapewnia pełną gamę pakietów produktów grafitowych i kompletnych rozwiązań produktów grafitowych do formowania szkła float! Koncentrujemy się na badaniach i rozwoju wiodących materiałów grafitowych oraz dostarczaniu rozwiązań!